Itron franchit une nouvelle étape dans sa démarche de transformation industrielle avec l’installation, début août, d’une nouvelle cellule robotisée au sein de son usine de Mâcon. Baptisée CAI, pour cellule d’assemblage Intelis wSource, elle vient renforcer l’automatisation du site.

 

Communiqué

Destinée à automatiser une partie de l’assemblage du compteur d’eau intelligent Intelis wSource, produit stratégique du portefeuille d’Itron, cette cellule doit accompagner la montée en cadence de sa production, tout en renforçant la qualité, la traçabilité et les conditions de travail des équipes.

Équipée d’un robot industriel, elle prend en charge plusieurs étapes clés du processus d’assemblage : la manipulation des composants, les opérations de vissage, le contrôle d’étanchéité ainsi que le conditionnement des produits.

Répondre à un besoin grandissant en compteurs communicants

L’actuelle montée en cadence du site de Mâcon intervient dans un contexte où les services de distribution d’eau et les collectivités recherchent des outils de mesure toujours plus performants. Essentiels à la gestion de la ressource, les compteurs permettent de mesurer précisément les volumes distribués et de garantir la fiabilité de la facturation.

Les compteurs communicants vont plus loin en permettant la collecte et la transmission régulière de données. Associées à des solutions de télérelève et d’analyse, ces informations aident les exploitants à suivre les consommations, à détecter plus rapidement les anomalies ou les fuites et à mieux piloter leurs réseaux.

Lancée fin 2022, la production des compteurs intelligents Intelis wSource n’a cessé de progresser. Pour accompagner cette croissance, Itron a renforcé ses capacités de production manuelle en 2023 et 2024, notamment par l’ouverture progressive de nouveaux îlots de fabrication. Une fois les procédés stabilisés et les volumes durablement installés, le site a engagé leur automatisation. La nouvelle cellule constitue ainsi une nouvelle étape de cette montée en cadence, avec pour objectif d’améliorer la productivité, la qualité et la répétabilité des opérations.

« Alors que nos marchés continuent de se développer, cet investissement constitue un levier essentiel pour accroître nos capacités de production, améliorer la qualité et renforcer notre excellence opérationnelle », souligne Jean-Philippe Fieldes, Directeur du site de Mâcon. « Si la fiabilité et l’utilité de nos compteurs Intelis wSource ne sont plus à démontrer, nous devons aussi être en mesure d’en produire suffisamment pour répondre pleinement à la demande de notre large portefeuille de clients. »

Une cellule robotisée conçue pour fiabiliser et optimiser la production

Jusqu’à présent, l’assemblage de l’Intelis wSource était réparti entre trois îlots de fabrication semi-automatisés. Aujourd’hui, la cellule permet d’automatiser l’assemblage du bas du compteur, ainsi que les différents contrôles permettant de vérifier la qualité du produit. Le processus se déroule en quatre étapes : l’insertion d’un insert dans la bâche, le vissage du totalisateur sur celle-ci, puis un contrôle d’étanchéité.

Toujours alimentée par un opérateur, la cellule intègre un robot Stäubli chargé des opérations de pick & place. Il répartit les compteurs dans les différents bacs de conditionnement et dirige les produits non conformes vers une zone de rebut. La cellule automatise également les changements de série : après lecture de la référence du compteur par code-barres, les réglages nécessaires s’adaptent automatiquement au modèle produit, notamment ceux liés au contrôle d’étanchéité.

La traçabilité est assurée à chaque étape du processus. Les opérations réalisées et les résultats des contrôles sont systématiquement enregistrés, et tout compteur présentant une anomalie est automatiquement bloqué jusqu’à son traitement. La cellule intègre aussi des dispositifs de prévention des erreurs (Poka-Yoke), qui permettent de vérifier de manière fiable que les bons composants sont assemblés conformément à la configuration prévue pour chaque client.

La cellule réemploie par ailleurs plusieurs postes manuels utilisés et améliorés depuis deux à trois ans. Plutôt que de repartir d'une feuille blanche, Itron a choisi de réutiliser des équipements ayant déjà fait leurs preuves en production. Cette approche permet de capitaliser sur des procédés éprouvés, de réduire le risque industriel et de raccourcir le délai de développement de la cellule. Le projet a été préparé selon les méthodes « Lean Manufacturing » et « Kaizen », associant les opérateurs, la production, la maintenance, la qualité et la logistique.

Le projet illustre également la volonté d'Itron d'optimiser ses investissements industriels. En réutilisant plusieurs modules et postes de travail déjà éprouvés en production, le site a réduit le délai de développement de la cellule à seulement sept à huit mois, contre neuf à douze mois en moyenne pour ce type d'équipement, tout en limitant les investissements de près de 21 %. Le développement a enfin été réalisé avec un intégrateur implanté à proximité de Mâcon, favorisant des échanges étroits tout au long du projet.

« Cette nouvelle cellule de production automatisée nous permet d’accompagner la montée en cadence d’Intelis wSource tout en renforçant la maîtrise de notre processus de fabrication », détaille Cyril Adjimi, Responsable du service Manufacturing Engineering chez Itron. « Au-delà du fait de produire davantage, nous souhaitons gagner en régularité et en ergonomie, mais aussi en qualité et en traçabilité. »

À Mâcon, une automatisation progressive au service de la performance et des équipes

À régime horaire comparable, la nouvelle cellule devrait augmenter de 35 % la capacité annuelle d'assemblage d'Intelis wSource. Conçue pour intégrer à terme un quatrième îlot de production, elle offre également au site de Mâcon la flexibilité nécessaire pour accompagner la poursuite de la montée en cadence du compteur. Le dispositif est conçu pour alimenter les trois îlots actuellement en service, avec une capacité supplémentaire permettant d’en accueillir un quatrième à l’avenir.

En matière de performance, Itron vise un gain de 0,6 point sur le rendement au premier passage des bancs hydrauliques et de 0,5 point sur le rendement global de fabrication d’Intelis wSource, avec un objectif fixé à 90 %. L’enregistrement systématique des opérations permettra en outre d’améliorer la traçabilité des produits et de limiter les reprises, les nouveaux tests ainsi que les rebuts.

Au-delà des gains de productivité, cette nouvelle cellule a aussi été pensée pour améliorer le confort de travail et limiter les risques de troubles musculosquelettiques (TMS). Les changements de série nécessitent moins de réglages manuels et le poste est ajustable en hauteur afin de s’adapter à la morphologie de chaque opérateur.

Les équipes de production ont été impliquées dès la phase de conception pour s’assurer que la cellule réponde réellement aux besoins du terrain. Une maquette grandeur nature en carton a notamment été réalisée pour simuler le futur poste de travail. Elle a permis de tester les gestes, les déplacements et l’accessibilité des différents éléments avant l’installation définitive. Grâce à ces essais, plusieurs ajustements ont pu être réalisés, en particulier l’inversion du sens de fonctionnement initialement prévu, afin d’améliorer l’ergonomie et la fluidité du poste.

Cette récente intégration s’inscrit dans le programme de modernisation engagé depuis plusieurs années sur le site de Mâcon, où coexistent des postes manuels, semi-automatisés et robotisés. Cette transformation s’est faite progressivement, d’abord avec l’automatisation de l’assemblage des totalisateurs puis des boîtes mesurantes. Elle s’est ensuite étendue aux modules de communication, avec une première machine en 2019 puis une seconde en 2025, ainsi qu’à l’assemblage de la partie hydraulique des compteurs mécaniques en 2020. De 2022 à 2025, les trains logistiques ont également été remplacés par des robots mobiles autonomes (AMR) pour acheminer les pièces vers les unités de production. Le site compte aujourd’hui près de 70 robots.

L’automatisation ne s’accompagne néanmoins d’aucune suppression d’emplois permanents. Au contraire, près d’une trentaine de recrutements ont été réalisés depuis 2025, portant les effectifs du site de Mâcon à environ 400 collaborateurs. Itron poursuit par ailleurs le développement de ses activités locales, avec une vingtaine de postes actuellement ouverts au recrutement.

La modernisation des équipements fait aussi évoluer les métiers : les opérateurs se concentrent davantage sur le pilotage, le réglage et la supervision des installations, tandis que les tâches répétitives sont automatisées. Des formations, menées avec les fournisseurs de robots, accompagnent cette montée en compétences.

« À Mâcon, les récents recrutements et embauches en cours témoignent d’un site à la fois industriel, technologique et ouvert sur l’international. Le socle des embauches salariées reste la production, avec des opérateurs qui maîtrisent des procédés de fabrication exigeants, mais le site attire également des compétences pointues en électronique et mécanique, qualité, planification et achats, logistique, informatique et gestion de produits. Les stages et les profils de jeunes diplômés complètent ce vivier et contribuent au renouvellement des compétences », conclut Miléva Berger, Directrice des Ressources Humaines chez Itron.